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1、壓片材料中的細(xì)粉末太多，或者顆粒太粗，太細(xì)；原料為針狀或片狀結(jié)晶，結(jié)晶太大，粘合劑不能深入結(jié)晶而造成裂片，可采用100目篩以上的藥物破碎，選用高粘性粘合劑，適當(dāng)提高壓片機(jī)壓力，增加油類(lèi)吸收劑的充分混合。

2、粘合劑或潤(rùn)濕劑的用量過(guò)少或選用不當(dāng)，導(dǎo)致顆粒的組織結(jié)構(gòu)松散，粒徑分布不均勻，導(dǎo)致粗粒和細(xì)粒分層。可以通過(guò)選擇合適的膠料或增加用量、改進(jìn)制粒工藝、多攪拌軟材、混均顆粒等技術(shù)來(lái)解決。

3、顆粒過(guò)干或藥物結(jié)晶過(guò)多而造成分片，可用適量的稀酒精進(jìn)行潤(rùn)濕，或加入高水分顆粒后進(jìn)行壓片。

4、沖模不符合規(guī)定，若模圈因摩擦而產(chǎn)生的中孔比口直徑大，則片材脫模時(shí)易出現(xiàn)裂紋。沖頭的摩損向內(nèi)翻轉(zhuǎn)，上沖與模圈不匹配，壓緊不均，導(dǎo)致片料局部受壓，產(chǎn)生頂板開(kāi)裂，可更換模具。

5、壓力過(guò)大，或速度太快，微粒中的氣體不能溢出而產(chǎn)生碎片，可以調(diào)整壓力或減速速度來(lái)克服。

按照上述條件，我們首先要將微粒中的微細(xì)粉末進(jìn)行預(yù)壓縮，以免氣體泄漏。不過(guò)有許多情況是不能解釋的，當(dāng)壓力過(guò)大時(shí)，會(huì)出現(xiàn)裂紋，在壓片的過(guò)程中，可以通過(guò)降低壓力來(lái)避免出現(xiàn)裂紋，如果顆粒過(guò)干，就會(huì)出現(xiàn)裂紋，因此水分也很重要。產(chǎn)生裂紋的原因是由于顆粒的擠壓方式不對(duì)，導(dǎo)致的顆粒彈性較大，擠壓后的片劑彈性較大，同時(shí)也會(huì)導(dǎo)致壓力不均勻。

單沖片機(jī)在擠壓片劑的過(guò)程中，片劑的受壓比較大，而旋轉(zhuǎn)壓片機(jī)在擠壓片劑的過(guò)程中，片劑的上下受壓會(huì)更大，壓力的大小與片劑的彈性恢復(fù)率有關(guān)，片劑的上表面和下表面的彈性恢復(fù)率都很高，首先從模具孔中移出，因此會(huì)首先開(kāi)裂。合理地設(shè)計(jì)配方能有效地預(yù)防裂紋，提高輔料的可塑性，提高顆粒的成形性，并通過(guò)添加可壓性淀粉來(lái)解決上述問(wèn)題。在擠壓的時(shí)候，壓力降低，產(chǎn)生裂紋的幾率也很小，而且恢復(fù)的速度也很低，壓縮的時(shí)間越長(zhǎng)，塑性越大，就越能預(yù)防裂紋的發(fā)生，而顆粒中的水分含量可以改變顆粒的塑性，從而提高了壓力的分配，避免了裂紋的發(fā)生。還可以添加更好的潤(rùn)滑劑來(lái)調(diào)節(jié)壓力分布，并預(yù)防裂紋。