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青島凱尼爾換熱設備有限公司
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產品特點Productfeatures板式換熱器是由一系列具有波紋形狀的金屬片疊裝而成的一種換熱器
板式換熱器是由一系列具有波紋形狀的金屬片疊裝而成的一種換熱器。各種板片之間形成薄矩形通道，通過板片進行熱量交換。
板式換熱器是液—液、液—汽進行熱交換的理想設備。它具有換熱效率高、熱損失小、結構緊湊輕巧、占地面積小、應用廣泛、使用壽命長等特點。在相同壓力損失情況下，其傳熱系數比管式換熱器高3-5倍，占地面積為管式換熱器的三分之一，熱回收率可高達90%以上。
板式換熱器結構原理
可拆卸板式換熱器是由許多沖壓有波紋薄板按間隔，四周通過墊片密封，并用框架和壓緊螺旋重疊壓緊而成，板片和墊片的四個角孔形成了流體的分配管和匯集管，同時又合理地將冷熱流體分開，使其分別在每塊板片兩側的流道中流動，通過板片進行熱交換。
板式換熱器的優化設計計算，就是在已知溫差比NTUE的條件下，合理地確定其型號、流程和傳熱面積，使NTUp等于NTUE。
板式換熱器基本分類
一般情況下，我們主要根據結構來區分板式換熱器，也就是根據外形來區分，可分為四大類：
①可拆卸板式換熱器（又叫帶密封墊片的板式換熱器）
②焊接板式換熱器
③螺旋板式換熱器
④板卷式換熱器（又叫蜂窩式換熱器）。
其中，焊接板式換熱器又分為：半焊接板式換熱器、全焊接板式換熱器、板殼式換熱器、釬焊板式換熱器。
板式換熱器特點
（板式換熱器與管殼式換熱器的比較）
a.傳熱系數高：
由于不同的波紋板相互倒置，構成復雜的流道，使流體在波紋板間流道內呈旋轉三維流動，能在較低的雷諾數（一般Re=50~200）下產生紊流，所以傳熱系數高，一般認為是管殼式的3~5倍。
b.對數平均溫差大，末端溫差小：
在管殼式換熱器中，兩種流體分別在管程和殼程內流動，總體上是錯流流動，對數平均溫差修正系數小，而板式換熱器多是并流或逆流流動方式，其修正系數也通常在0.95左右，此外，冷、熱流體在板式換熱器內的流動平行于換熱面、無旁流，因此使得板式換熱器的末端溫差小，對水換熱可低于1℃，而管殼式換熱器一般為5℃fff.
c.占地面積小：
板式換熱器結構緊湊，單位體積內的換熱面積為管殼式的2~5倍，也不像管殼式那樣要預留抽出管束的檢修場所，因此實現同樣的換熱量，板式換熱器占地面積約為管殼式換熱器的1/5~1/8。
d.容易改變換熱面積或流程組合：
只要增加或減少幾張板，即可達到增加或減少換熱面積的目的；改變板片排列或更換幾張板片，即可達到所要求的流程組合，適應新的換熱工況，而管殼式換熱器的傳熱面積幾乎不可能增加。
e.重量輕：
板式換熱器的板片厚度僅為0.4~0.8mm，而管殼式換熱器的換熱管的厚度為2.0~2.5mm，管殼式的殼體比板式換熱器的框架重得多，板式換熱器一般只有管殼式重量的1/5左右。
f. 價格低：
采用相同材料，在相同換熱面積下，板式換熱器價格比管殼式約低40%~60%。
g. 制作方便：
板式換熱器的傳熱板是采用沖壓加工，標準化程度高，并可大批生產，管殼式換熱器一般采用手工制作。
h. 容易清洗：
框架式板式換熱器只要松動壓緊螺栓，即可松開板束，卸下板片進行機械清洗，這對需要經常清洗設備的換熱過程十分方便。
板式換熱器
設計特點
1、效率高更節能：其換熱系數在3000～4500kcal/m2·°C·h，比管殼式換熱器的熱效率高3~5倍。
2、結構緊湊：板式換熱器板片緊密排列，與其他換熱器類型相比，板式換熱器的占地面積和占用空間較少，面積相同換熱量的板式換熱器僅為管殼式換熱器的1/5。
3、容易清洗拆裝方便：板式換熱器靠夾緊螺栓將夾固板板片夾緊，因此拆裝方便，隨時可以打開清洗，同時由于板面光潔，湍流程度高，不易結垢。
4、使用壽命長：板式換熱器采用不銹鋼或鈦合金板片壓制，可耐各種腐蝕介質，膠墊可隨意更換，并可方便在、拆裝檢修。
5、適應性強：板式換熱器板片為獨立元件，可按要求隨意增減流程，形式多樣；可適用于各種不同的、工藝的要求。
6、不串液：板式換熱器密封槽設置泄液液道，各種介質不會串通，即使出現泄露，介質總是向外排出。
板式換熱器 產品選用要點
⒈ 板式換熱器選用控制參數為換熱器材質、工作壓力、設計溫度等。
⒉ 選用換熱器時，應盡量使換熱系數小的一側取得大的流速，并且盡量使兩流體換熱面兩側的換熱系數相等或相近，提高傳熱系數。經換熱器加熱的流體溫度應比換熱器出口壓力下的飽和溫度低10℃，且應低于二次水所用水泵的工作溫度。
⒊ 含有泥沙臟物的流體宜經過過濾后進入換熱器。
⒋ 選用板式換熱器時，溫差較小側流體的接口處流速不宜過大，應能滿足壓力降的要求。
⒌ 對于流量大允許壓力降小的情況應選用阻力小的板型，反之，選用阻力大的板型。
⒍ 根據流體壓力和溫度情況選用可拆卸式或電焊式。
⒎ 不宜選用單板面積太小的板片，以免板片數量過多，板間流速偏小，降低傳熱系數。
⒏ 板式換熱器的換熱介質不宜為蒸汽。
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