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包裝類型	瓶	電壓	380V
功率	130kw	灌裝能力	定制瓶/小時
外形尺寸	定制mm	自動化程度	全自動

一、原料預處理系統

1. 鮮果篩選與清洗

選用九成熟楊梅，經振動式分選機剔除畸形果，再通過鼓泡清洗機去除表面泥沙及農藥殘留，噴淋水需經紫外線殺菌。清洗后鮮果轉入去核機，保留果肉完整性，核肉分離后果肉稱重暫存于不銹鋼料斗。2025全自動中小型楊梅醋飲料生產設備

2. 打漿與榨汁

果肉經螺旋式打漿機破碎至粒徑≤2mm，加入 0.1%-0.3% 果膠酶，在 45-50℃酶解 30-60 分鐘，提升出汁率至 75%-80%。酶解后物料通過板框壓濾機進行固液分離，濾液經 100 目不銹鋼濾網粗濾，去除果渣及粗纖維，得到澄清楊梅汁。

二、酒精發酵與醋酸發酵

1. 酒精發酵工段

楊梅汁轉入不銹鋼發酵罐，添加 5%-10% 蔗糖，接入活化后的釀酒酵母，控制發酵溫度 25-30℃，罐內壓力≤0.05MPa。每日檢測酒精度及殘糖，約 7-10 天發酵完成。發酵結束后，酒液通過硅藻土過濾機去除酵母殘渣，轉入暫存罐降溫至 15℃以下。

2. 醋酸發酵工段

過濾后的楊梅酒按 1:3-1:5 比例稀釋至酒精度 4%-6% vol，泵入醋酸發酵罐，接入馴化后的醋酸菌，開啟強制通風系統，維持溫度 30-35℃，pH 值控制在 4.0-5.0。通過在線傳感器實時監測酸度，約 15-20 天發酵成熟。發酵過程中定期取樣檢測雜菌，確保無腐敗菌污染。2025全自動中小型楊梅醋飲料生產設備

三、調配與精制工藝

1. 風味調配系統

調配罐配備全自動計量泵，按配方依次加入楊梅醋原漿、純凈水、甜味劑、穩定劑及防腐劑。通過變頻攪拌器混合均勻，在線檢測糖度、酸度及 pH 值，確保口感酸甜協調。

2. 多級過濾澄清

調配液先經紙板過濾機去除較大顆粒雜質，再通過陶瓷膜過濾裝置截留大分子蛋白及果膠，使濁度≤0.5NTU。過濾后料液轉入緩沖罐，通入氮氣置換空氣，防止氧化變色。

四、殺菌與灌裝包裝

1. 低溫殺菌工藝

采用板式熱交換器進行巴氏殺菌或超高溫瞬時滅菌，根據包裝形式選擇滅菌參數：玻璃瓶包裝適用巴氏殺菌以保留風味，PET 瓶則采用 UHT 結合無菌灌裝。殺菌后物料快速冷卻至 25℃以下，經無菌管道輸送至灌裝環節。

2. 自動化灌裝線

洗瓶機采用 38℃堿性洗滌劑循環沖洗，瀝干后經臭氧消毒。灌裝設備支持多種瓶型，采用容積式定量灌裝閥，針對含氣產品需控制灌裝壓力 0.2-0.3MPa 避免泡沫。封口后產品經倒瓶殺菌，轉入噴淋冷卻隧道。

3. 智能包裝與檢測

貼標機通過視覺定位系統確保標簽偏差≤1mm，支持不干膠或熱收縮膜標簽。箱裝環節由機器人碼垛，并同步打印追溯碼。成品經金屬檢測儀與重量分選機雙重篩選，合格品入庫前進行密封性檢測。

五、質量控制與技術創新

1. 全流程品控要點

原料檢測：每批楊梅檢測農殘、重金屬；發酵菌種定期進行活力檢測。
過程監控：發酵罐配備 pH、溫度、溶氧傳感器，數據實時上傳至 PLC 控制系統，異常自動報警并調整參數。
成品檢測：依據 GB/T 37168《果醋飲料》檢測感官、理化指標及微生物。

2. 技術優化方向

節能降耗：發酵罐配備余熱回收裝置，清洗水經三級過濾后循環使用。
風味保持：采用氮氣保護下的低溫濃縮技術，避免高溫破壞楊梅揮發性香氣成分。
智能化升級：引入 AI 算法優化發酵周期，根據實時數據動態調整通風量與溫度，縮短生產時間 10%-15%。

六、產能與靈活性

生產線設計年產能 5000-15000 噸，單條灌裝線速度可達 100-300 瓶 / 分鐘。通過模塊化設計，可快速切換生產不同規格產品，更換模具時間≤20 分鐘。從鮮果投入到成品下線，全流程約 30-45 天，其中發酵環節占比超過 60%，確保楊梅醋的天然風味與功能性成分充分保留。

楊梅醋飲料生產線通過生物發酵技術與自動化設備的深度融合，實現了從鮮果到成品的全流程可控。無論是精細化的發酵參數控制，還是智能化的質量檢測，均以 “天然、健康、穩定" 為核心，既保留了楊梅的營養與風味，又滿足了規模化生產的標準化需求，為果醋飲料的工業化生產提供了可復制的解決方案。

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