正常情況下，全自動吹瓶機每小時可出瓶4700只左右。成品無夾邊余料，整個制瓶過程無須手工操作，避免了中間環節的污染，是一種真正意義上的清潔化生產設備。但設備投產不久，發現個別出現成瓶不飽滿，或者歪斜不對稱現象。經過反復觀察發現，產生廢瓶的主要原因在于壓縮空氣通道上的故障。
廢瓶形成的首要原因是吹氣不均。其次則是全自動吹瓶機管坯注射成型后翻轉到另一面吹瓶時，管坯端部澆口因局部缺料等原因未能壓緊在開合模的瓶底模上，一旦吹氣不勻，管坯部分被吹脹后，其坯端隨之漂移，從而失去軸對稱形狀。可見，氣道不暢是形成廢瓶的關鍵。
全自動吹瓶機壓縮空氣從芯模座與芯棒配合處的軸向溝進入芯模座環形端面的徑向槽，從均勻分布的八個方向撐開管坯，使其迅速成瓶。顯然，在這種結構條件下氣槽深度不宜過大，過大會使高壓溶膠擠入，造成氣槽堵死。所以一般將槽深控制在0103-0105mm范圍內。但是另一方面，注射機的注射壓力高達140MPa，芯棒受到很大的軸向壓力，開有八道徑向氣槽的芯模座環形面以很有限的支承面積承受來自芯棒的壓力。經計算，芯模座支承面上的擠壓應力可達570MPa以上，如此大的擠壓應力必定引起支承面的變形，氣道隨之變窄。一旦出現偏載情形，個別氣槽便有可能被堵塞。此外，粉塵或雜物的偶然進入，也可能導致8個氣槽不能均勻通氣。從上述分析不難得出結論，原有模具的氣道結構不可能*排除吹瓶中廢品的發生。
